針對(duì)承鋼2#燒結(jié)機(jī)環(huán)冷廢氣余熱發(fā)電項(xiàng)目投入運(yùn)行后發(fā)電生產(chǎn)不穩(wěn)定、發(fā)電量較低的問(wèn)題，通過(guò)改造環(huán)冷密封設(shè)備缺陷、穩(wěn)定工藝操作、提高有效作業(yè)率、控制燒結(jié)終點(diǎn)等措施，大幅度提高了 2#燒結(jié)機(jī)的余熱發(fā)電量和燒結(jié)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。
0引言
在鋼鐵生產(chǎn)過(guò)程中，燒結(jié)工序的能耗約占總能耗的10%，在燒結(jié)工序總能耗中，有近50%的熱能以燒結(jié)機(jī)煙氣和冷卻機(jī)廢氣的顯熱形式排出[1]。從能源利用的有效性和經(jīng)濟(jì)性角度分析，利用燒結(jié)冷卻系統(tǒng)的中低溫廢氣，通過(guò)余熱鍋爐將低熱值的熱能轉(zhuǎn)化為高級(jí)能源———電能，實(shí)現(xiàn)變廢為寶的能源再利用，是促進(jìn)我國(guó)鋼鐵企業(yè)實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排、發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)的有效途徑[2]。
2011年4月12日承鋼2#燒結(jié)機(jī)環(huán)冷廢氣余熱發(fā)電項(xiàng)目正式投入使用，不僅解決了燒結(jié)廢氣直接排入大氣中對(duì)空氣的污染，同時(shí)也減少了溫室氣體的排放，實(shí)現(xiàn)了資源的再利用，降低了燒結(jié)工序能耗和生產(chǎn)成本。但是由于種種原因，余熱發(fā)電生產(chǎn)極其不穩(wěn)定，發(fā)電量偏低。2012年6～12月日平均發(fā)電量為94710kW˙h，通過(guò)一系列改造與調(diào)整，余熱發(fā)電量有較大提升，2013年1～6月日平均發(fā)電量達(dá)到124935kW˙h。
1、2#燒結(jié)機(jī)余熱發(fā)電工藝
2#燒結(jié)機(jī)環(huán)冷余熱發(fā)電工藝流程如圖1所示。2#燒結(jié)機(jī)有效燒結(jié)面積為360m2，采用抽風(fēng)負(fù)壓燒結(jié)，分為南北2個(gè)煙道，共22個(gè)風(fēng)箱;正常情況下燒結(jié)終點(diǎn)控制在21#風(fēng)箱，終點(diǎn)溫度在300℃以上。
環(huán)冷余熱發(fā)電利用360m2燒結(jié)生產(chǎn)線環(huán)冷機(jī)1#、2#風(fēng)機(jī)風(fēng)室和3#風(fēng)機(jī)第一個(gè)風(fēng)室范圍內(nèi)的高溫?zé)煔?，配備雙壓余熱鍋爐。環(huán)冷機(jī)排出的煙氣進(jìn)入余熱鍋爐回收熱量，余熱鍋爐排出140～150℃煙氣再由循環(huán)風(fēng)機(jī)送入環(huán)冷機(jī)冷卻礦料，可以大幅度提高余熱鍋爐的能量回收效率，減少煙氣中的礦塵直接排入空氣帶來(lái)的環(huán)境污染;熱風(fēng)冷卻燒結(jié)礦可減少高溫礦料的急冷破碎現(xiàn)象，提高燒結(jié)礦料的品質(zhì)。
燒結(jié)環(huán)冷機(jī)的煙囪排氣溫度達(dá)到300～450℃后，余熱鍋爐側(cè)的擋板門打開，煙囪排空的擋板門關(guān)閉，引入余熱鍋爐。1區(qū)段煙氣在進(jìn)入余熱鍋爐之前先經(jīng)重力除塵，再進(jìn)入余熱鍋爐換熱。環(huán)冷1、2區(qū)段被加熱的煙氣分別進(jìn)入余熱鍋爐換熱，溫度降至145℃左右，然后通過(guò)循環(huán)風(fēng)機(jī)回送入環(huán)冷機(jī)。余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽通過(guò)發(fā)電設(shè)備轉(zhuǎn)化為電能，并入國(guó)家電網(wǎng)。大幅提高鍋爐供熱效率。
