該事業(yè)部煙氣脫硫環(huán)保裝置原使用新鮮堿液，吸收煙氣中的二氧化硫，而該部廢堿裝置在2號粗堿的生產(chǎn)中，產(chǎn)生了可循環(huán)利用的堿性溶液。經(jīng)層層論證，他們確認替代應(yīng)用的可行性，并在二季度大檢修中實施“利用廢堿裝置循環(huán)堿液替代煙氣脫硫裝置新鮮堿”技改工作，達到投用條件。
7月14日，在前期工業(yè)試驗取得較好效果的基礎(chǔ)上，來自廢堿裝置的循環(huán)堿液正式送往煙氣脫硫裝置，全部替代原先使用的新鮮堿液。目前，裝置運行平穩(wěn)，各項指標滿足工藝和環(huán)保要求。據(jù)測算，煙氣脫硫裝置改造前每小時需用新鮮堿液0.8-0.9噸，改造后每小時用循環(huán)堿液0.35-0.4噸，每天可節(jié)約生產(chǎn)成本1.6萬元左右。
該事業(yè)部苯乙烯蒸汽過熱爐為苯乙烯裝置的第一反應(yīng)器和第二反應(yīng)器提供反應(yīng)需要的熱量。蒸汽過熱爐建成運行4年后，出現(xiàn)排煙溫度高、熱效率偏低，輻射室爐底和看火門存在熱點等問題，既增加消耗，又面臨超標排放環(huán)保壓力。
對此，該事業(yè)部成立蒸汽過熱爐專項改造項目組，經(jīng)多次調(diào)研和反復對比測算，選定國內(nèi)領(lǐng)先的“新增余熱回收系統(tǒng)降低排煙溫度以提升熱效率”方案，并設(shè)計更換輻射室爐底襯里的結(jié)構(gòu)，采用新型的雙軸式看火門和低氮氧化物燃燒器。今年5月，蒸汽過熱爐改造與大檢修同步實施后投用，每小時節(jié)省燃料消耗27千克，每年可節(jié)約216噸，降本價值35萬元。
7月下旬，該事業(yè)部最新測試顯示，改造后的苯乙烯蒸汽過熱爐熱效率為92.54%，比改造前提高了3.52個百分點，每標準立方米外排煙氣中氮氧化物的最大值為147毫克，優(yōu)于今年7月1日起新實施的《石油化學工業(yè)污染物排放標準》（要求氮氧化物的排放量小于180毫克/每標準立方米）。
